于 佳  陈 杰

近日，胜利油田海洋采油厂一行12人前往中国石油赵东油田，对高效钻完井、电力系统、应急管理、技术体系、现场管理等方面进行调研交流。该厂秉承高质量发展理念，对标国内外先进企业制定发展规划，分系统、分专业开展“寻标、对标、追标、创标”活动，先后组织200多名管理技术人员走出胜利油田10余次，到中国海油、斯伦贝谢、贝克休斯等企业对标学习，引进新技术，攻克生产技术难题，形成独具海上油田特色的技术体系，单井产能有效提高，躺井数量大幅下降，海上采出水实现高效处理，有效提升海上生产管理水平。

提高产能实现少井高产，盈亏平衡点持续降低

今年，位于渤海海域的埕岛东区块迎来转机。在新井数量减少30%的情况下，今年新井产能相比“十三五”期间实现翻番，盈亏平衡点下降一半。

海洋采油厂坚持“少井高产”的开发理念，力求最大限度地发挥每口井的潜力，做到用最少的井获得最高的产能。他们重新优化油藏方案，新井数量由48口优化到33口。坚持优快钻完井理念，严抓井口、井身、固井、油层保护等4个质量指标，实现油水井零套损，确保钻井质量优。在水平井引入新技术，使水平段储层钻遇率提高到98%以上。引入较国产钻头机械钻速提高109%的高性能钻头，单井工期减少10天。

借鉴埕岛东区块的开发经验，海洋采油厂对埕北22F区块进行重新认识和调整。通过方案优化，该区块在减少7口新井的情况下，定向井日产油能力增加11吨，水平井日产油能力增加15吨，采收率提高12%，盈亏平衡点持续下降。

优化工艺让油井更长寿，节约作业费用5000万元

海上作业费用远高于陆地，加之海上作业平台少，作业力量不足，一旦遇上躺井就容易给海上生产带来损失。减少躺井数量，延长油井寿命，才是提高开发效益的最有效办法。

海洋采油厂对标国内外先进工艺技术，瞄准配套电泵井的攻关与研究，明确海上电泵故障原因，对电泵机组和电缆连接进行改进。他们对标斯伦贝谢和贝克休斯先进电泵工艺，开发新型混相高端电泵，提升电泵举升能力，目前已推广应用于上百口油井，彻底解决了埕北246-248、胜海201区块稠油举升难题。

他们还对电泵防腐防垢工艺进行优化，利用随泵工况传感器技术，实时监测井下压力、温度、震动等5项参数，对异常情况及时诊断和处理，目前已推广到80多口井。针对电泵故障情况，配套引进高质量电缆连接材料与操作工具，自主实施电泵完井，全方位提高电泵完井质量，使电泵检泵周期由4.8年延长至6.6年，年减少躺井13口，节约作业费用5000万元。

优化地面采出液处理系统，高效处理平台采出水

流程短、空间受限，一直是海上采出水难以实现高效处理、高效管输的瓶颈。胜利油田海上原油处理系统设计为中心平台预分离、陆地站库二次分离集输，与中国海油、埕岛西海上直接外输净化油相比，大部分采出液需要依托陆地处理，导致站库负荷大、缓冲时间短，原油系统运行风险大。

海洋采油厂根据海上油田地面系统管理特点，重点攻关应用短流程快速分水、采出水高效处理、高效管输等技术，努力做到短流程快速分水，保障海上油田地面系统高效稳定运行。由于海上平台空间受限、一级分离处理时间短，他们围绕“低含水油上岸”目标，研发快速分水、快速净水药剂体系，创新形成海上高效破乳剂及反相破乳剂标准，实现了中心平台快速分水，降低输送处理能耗。

推广应用短流程快速分水技术以来，海上日分水量增加2.3万立方米，停用4台外输泵，日节电3.36万千瓦时，每天减少药剂消耗1.1吨，年节约运行费用1000余万元。