本报讯 记者窦富吉 通讯员张霄敏报道：今年以来，金陵石化克服疫情等影响，紧抓市场机遇，根据市场需求，调整主力创效装置——3号催化裂化装置生产，调控产品方向、优化操作流程、开展技术改造、强化降本增效，丙烯等高附加值产品产量不断提高，截至9月28日，效益创历史新高。

提高丙烯收率实现创效增效。3号催化裂化装置年处理量达350万吨，主要原料为渣油、蜡油等重质油，生产汽油的同时副产丙烯、丙烷等轻烃产品。去年以来，受疫情影响，丙烯作为口罩及医用防护用品原材料，市场需求大幅增长；航班数量减少，航煤库存增加。为增产丙烯、压减航煤，炼油四部开始回炼航煤，提高3号催化裂化装置丙烯收率，满足市场对丙烯的需求。他们制定详细的操作制度，组织开展培训，监控操作参数，合理分配产品流向，实现增产丙烯的目标。截至目前，该装置丙烯转化率达6%，经济效益显著。

实施技术改造确保安稳生产。再生器相当于3号催化裂化装置的“肝脏”，在长周期运行的情况下出现了尾燃现象，顶部温度升高，如果不及时解决会损伤其他生产设备，影响装置长周期运行。针对该问题，炼油四部成立攻关小组，在多次研讨和到外部交流学习后，找到了“清热降火”的良方。他们升级改造再生器内部，提高烧焦罐中部氧含量，使一氧化碳燃烧更完全，消除再生器尾燃现象；同时加装取热器，将多出来的热量用于生产过热蒸汽，增产中压蒸汽实现增效。目前，该装置轻重汽油分离、油浆脱固等科研攻关项目正在稳步推进，完成后将有力提高平稳生产水平和产品质量，为企业创造更多效益。

回收催化剂实现降本。该装置的加工原料以重油为主，受原料中存在重金属成分等影响，部分催化剂失活，降低了催化剂使用效率。为此，炼油四部增设移动式废催化剂磁分离回收设备，将废催化剂中使用时间短、重金属含量低、仍保持较高活性和选择性的部分分离出来，送回装置使用，达到节约催化剂的目的，同时减少废催化剂处置量、降低处理成本。该技术年初应用以来，已回收低磁剂460多吨，新鲜剂消耗量同比减少10%。

改造烟机提升节能降耗水平。该装置烟机已投用8年时间，使用效率逐年下降，存在较为严重的叶片结垢现象，电机能耗明显升高。针对这种情况，相关部门成立专项攻关小组，对烟机进行节能改造，减缓气流冲蚀、减少叶片结垢，提高烟机效率。烟机改造后，在相同工况下，主电机电流大幅减小，实现节电。