本报讯 “利用APC（先进过程控制）系统，减压炉出口温度由378摄氏度降至368摄氏度，瓦斯单耗降低0.22千克/吨！”近日，石家庄炼化炼油运行一部1号常减压装置助理工艺工程师付凯飞说，“别看这数据不起眼，效益就是这样一点点积累起来的。”

        石家庄炼化积极推进信息化建设，2020年原有7套APC系统有效投用率均值保持在80%以上，连续12个月稳居中国石化APC在线试运行评价平台首位。同时增上3套APC系统，不仅降低员工劳动强度，确保装置产品质量稳定，还有效降低装置能耗，年创效2000余万元。

        石家庄炼化将分散在各个生产装置的APC服务器全部集中到中心控制室管理，实现全厂先进控制系统服务器集中、一体化管理。同时，对APC服务器软硬件进行升级，改善设备运行状态；将原有操作系统升级，使系统运行更加流畅安全，确保原有7套APC系统有效投用率均值稳定保持在80%以上。

        “通过加热量与回流比关联，在装置调整生产负荷时，会根据回流比自动降低加热量，达到节能目的。”炼油运行五部连续重整装置工艺主管师蔡博说。自从投用APC系统以来，装置实现加热炉低氧含量、高负压的卡边操作，提高加热炉热效率，年节费4万元，同时还提高装置产品分离精度，年创效400余万元。

        3号催化装置作为企业一套主装置，投用APC系统以来，控制器投用率在99%以上，增强了装置的抗干扰能力，采取卡边操作、提高高附加值产品收率等手段，每年可创效近700万元。

        “我们将持续攻关，推进卡边操作，规范APC系统日常运行操作方法，力争实现操作最优化、效益最大化的目标。”公司系统应用与运维工程师胡浩威说。

        （支玉铭）